為了降低污染排放量，承擔企業節能減排的社會責任，成都的許多企業都將環保、節能放在重要位置上。記者了解到，成都眾多企業，都在環保設施上進行了大力投入，并且隨時都以最嚴格的排污標準進行自我要求。

　　19日，國電成都金堂發電有限公司的環保設備改造徹底竣工完成。耗資4億余元，這套設備升級后，該企業現已成為西南首家率先實現國家“超低排放”標準的電廠。

　　而同樣位于金堂的明達玻璃（成都）有限公司，不僅投入數千萬建環保處理系統，還利用生產余熱進行發電，節約能源。

　　發電廠

　　金堂電廠提前4年實現國家要求的超低排放標準

　　19日，國電成都金堂發電有限公司的環保排污裝置改造，徹底竣工完成。這項耗時4年的環保設施改造工程，耗資4.4億元。改造完成后，國家要求2020年前實現的“超低排放”標準，提前4年在該企業得到了實現。

　　記者20日來到國電成都金堂發電有限公司內，龐大而構造復雜的發電機組占據了幾乎大半的廠區空間，而在龐大的發電裝置中，三組環保系統又占據了極大的空間，令人驚嘆。

　　記者看到三組環保裝置相鄰建設。左側的脫硝裝置，一端與40多米高的發電機組相連接，一端看上去是約30米高的建筑，其中管道錯雜，機械構造繁復，看起來工程浩大。中間的除塵裝置也有約30米高，外觀如同建筑，但包裹著金屬外層。右側的脫硫裝置是最大的，約有50米高，外觀看起來像巨大的黃色塔樓。

　　該公司工程師卓煒中告訴記者，建廠時，公司已投入7億余元建設環保裝置。而到了2013年前后，公司又投入4.4億元開始環保裝置的改造升級。目前，改造已經完成，發電廠當前的排污標準二氧化硫不高于35mg/m3；煙塵不高于10mg/m3；氮氧化物不高于50mg/m3，均在“超低排放”標準范圍內。

　　每日環保數據上傳環保部

　　實現污染物24小時在線監控

　　“脫硝、除塵、脫硫就是我們發電過程中主要需要進行的三大項排污處理”，據卓煒中介紹，三項裝置，都是投入大成本采用最為先進的技術。比如脫硝裝置，“采用了2+1催化劑，更換并增高兩層新催化劑，增設了大顆粒灰攔截網和輸灰系統，設計脫硝效率>91%，氮氧化物的排放濃度低于50mg/m3，可全面達到超低排放標準。”

　　除塵裝置則是“在雙室五電場的基礎上，改為前兩級電除塵加后三級布袋除塵裝置”，除塵器除塵效率可達到大于99.96%。

　　脫硫裝置的改造應用了“單塔雙循環技術”。這項技術在金堂電廠的應用，不僅脫硫效率大于99.1%，出口的二氧化硫濃度可實現小于35mg/m3，更為國內許多電廠的排污設施改造提供了基礎資料和范本。

　　“當前，我們所有的污染物排放量，都會隨時上傳至國控企業的監控平臺，每時每刻的排量都已納入從縣一級到市、省，再到環保部的監控之中”，卓煒中表示，改造雖已完成，但公司將繼續做好環保設施維護，嚴控污染物排放，將節能減排作為己任。

　　明達玻璃

　　投入兩千多萬建環保設備利用生產余熱發電節能

　　玻璃制造類企業，也屬于環保重點監控的企業類型。在金堂的一家玻璃生產企業——明達玻璃（成都）有限公司，就進行了大量投入進行排污處理，將污染物排放降到最低。

　　據明達玻璃（成都）有限公司管理處經理陳永昌介紹，為了將生產污染降到最低，2013年，公司投入2680萬，建設了兩套環保治理系統——煙氣脫硝設備，對制造玻璃產生的煙氣中的主要污染物氮氧化物進行催化、還原為無毒無污染的氮氣和水，同時對煙塵進行電除塵收集、循環利用。設備在2014年7月正式投入運行，主要用于氮氧化物的減排。脫硝系統每年的運行成本將近1000萬元。此后，公司的煙囪里已基本看不到有煙排放。“經環保部門24小時在線監控，煙囪氮氧化物排放量僅不足原來的三分之一，遠低于國家制定的平板玻璃工業大氣污染物的排放標準”。

　　此外，陳永昌還介紹，公司還在2012年啟動了余熱發電工程。也就是將玻璃窯爐高溫煙氣中的熱量通過余熱發電工程進行轉化，每天的發電量將近10萬度。

　　前天，原本是脫硝設備的檢修時間，陳永昌稱，為將污染降到最低，公司決定推遲檢修，確保在重污染天氣期間，環保治理系統能夠正常運轉。