職工創(chuàng)新工作室創(chuàng)建以來，創(chuàng)新工作室對催化劑制備裝置破碎機振動治理、SCHUF管線易泄漏部位結(jié)構(gòu)改造等30余項關(guān)鍵設(shè)備關(guān)鍵工藝進行自主創(chuàng)新、科研攻關(guān)，有效解決了各生產(chǎn)裝置運行過程中的技術(shù)瓶頸問題，滿足了裝置在苛刻條件下正常運行的要求，保證了煤直接液化裝置的安穩(wěn)運行。2013年煤液化裝置連續(xù)運行時間突破310天的設(shè)計值達到315天，截至2015年5月公司大檢修，煤液化裝置實現(xiàn)了長周期穩(wěn)定運行，所有取得的技術(shù)成果將為煤直接液化二、三條生產(chǎn)線的建設(shè)提供有力的數(shù)據(jù)支持。

　　煤直接液化工藝絕大部分設(shè)備都要經(jīng)受高溫高壓、強烈沖刷磨損、腐蝕、高含固、高差壓等工況的嚴峻考驗，其對機泵、閥門有著苛刻的要求。由于大部分關(guān)鍵設(shè)備都是由國外引進，一旦出現(xiàn)問題，公司將面臨設(shè)備采購周期長、價格昂貴等諸多不利因素，進而嚴重影響裝置穩(wěn)定運行以及公司的經(jīng)濟效益。為了從根本上解決上述問題，中心專門成立了設(shè)備國產(chǎn)化攻關(guān)小組，分解任務(wù)、制定目標，通過長期摸索與實踐不斷攻克技術(shù)難題，完成了減壓塔底泵國產(chǎn)化改造、耐磨球閥國產(chǎn)化等多項設(shè)備國產(chǎn)化創(chuàng)新工作，切實為公司降低了進口設(shè)備的壓力，創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益。

　　煤直接液化工藝在生產(chǎn)過程中將固體煤炭轉(zhuǎn)變成液體油的同時，產(chǎn)生了大量的廢水、廢氣及固體廢棄物。如何最大限度地減少排放、確保清潔生產(chǎn)成為煤液化中心全體員工追求的目標。為了響應(yīng)國家“綠色環(huán)保”的號召，該中心員工積極從工藝、設(shè)備、電氣、儀表等方面進行改進、優(yōu)化，想方設(shè)法解決環(huán)保排放問題。截至目前，該中心已經(jīng)完成了六項環(huán)保改造，其中降低催化劑廢水外排量和油渣成型裝置增加電捕油器取得的效果最為明顯。

　　為了激發(fā)廣大員工的創(chuàng)新熱情，以達到增強創(chuàng)新意識、提高創(chuàng)新能力、投身創(chuàng)新實踐的目的，該中心以安全生產(chǎn)為根本、以經(jīng)濟效益為中心、以技改創(chuàng)新為動力，充分挖掘廣大員工的聰明才智，廣泛開展“五小”創(chuàng)新成果征集活動。所有申報的“五小”創(chuàng)新成果實施后對生產(chǎn)運行系統(tǒng)有所完善，既提高工作效率也優(yōu)化了工作條件。“五小”創(chuàng)新成果的征集匯聚了員工為公司創(chuàng)新創(chuàng)效的寶貴“金點子”，為裝置的安穩(wěn)運行提供了充足的保障。

　　2014年，該中心職工創(chuàng)新工作室被內(nèi)蒙古自治區(qū)總工會命名為內(nèi)蒙古自治區(qū)職工創(chuàng)新工作室，共取得專利授權(quán)24項，其中煤直接液化高壓差減壓閥研制項目、煤直接液化示范裝置長周期穩(wěn)定運行研究獲得神華集團公司科技進步二等獎。