西鋼煉鐵分廠積極運用創新性思維解決工藝設備和生產實際的適用偏差，通過技術改造提高生產效率和年成本效益，為降本增效工作開拓更為廣泛的途徑。

　　在煉鐵分廠高爐上料系統流程中，為防止燒結礦中混雜粉末進入高爐影響爐內透氣性，在入爐前須經槽下振動篩對燒結礦進行篩分，大于篩分孔徑的燒結料作為合格燒結料經下道工序進入高爐，小于篩分孔徑的運送回燒結進行二次加工，原有槽下振動篩篩片為單層，棒條間距5mm，在四座高爐每日返礦約為4100噸/天的情況下，此篩分間隙，返礦合格率僅為50%。極大造成成品礦的浪費和加工成本的增加。

　　該分廠對此項目進行分析研究后將高爐槽下燒結礦振動篩篩片改為雙層棒條篩片，上層棒條間距為6㎜，下層棒條間距3.5mm，縮小燒結礦篩分孔徑，燒結礦在經上層棒條篩分后，燒結礦大顆粒落至下層棒條，繼續進行篩分，增加了燒結礦入爐量，提高燒結礦成品合格率，此項設備技術改造投入使用后返礦合格率可比原有提高30%，達到80%，減少燒結礦的返礦量，降低原燃料成本費用。四座高爐日節約成品礦噸數為1230噸/日，日平均可節約加工費用44132.85元/日。年成本效益達到3190萬元/年，取得了可觀的經濟效益。