由中國新型建材設(shè)計研究院水泥工程所承擔(dān)的浙江一水泥企業(yè)Φ3.2×13m水泥粉磨技改項(xiàng)目，配置Φ1500/1000mm輥壓機(jī)，采用最新高效預(yù)粉磨系統(tǒng)進(jìn)行離線改造，自9月初投入運(yùn)行以來，系統(tǒng)產(chǎn)量穩(wěn)定在130噸/小時（P.O42.5水泥），單位產(chǎn)品粉磨電耗僅24.80千瓦時/噸，取得良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益，得到業(yè)主的充分肯定。

　　據(jù)了解，水泥粉磨系統(tǒng)電耗約占水泥生產(chǎn)總電耗的35%～40%，因此水泥粉磨系統(tǒng)對水泥生產(chǎn)的能耗影響極大，如何有效降低水泥粉磨過程中的能源消耗，是許多企業(yè)和設(shè)計院所十分關(guān)注的課題，對水泥工業(yè)節(jié)能減排意義重大。

　　另據(jù)不完全統(tǒng)計，目前我國規(guī)模以上水泥粉磨企業(yè)約1600多家，水泥粉磨企業(yè)產(chǎn)能達(dá)7.4億噸，約占水泥生產(chǎn)能力的31%；其中年生產(chǎn)能力50萬噸左右的水泥粉磨企業(yè)約1020家，產(chǎn)能占粉磨企業(yè)總產(chǎn)能的60%左右。這些水泥粉磨企業(yè)有許多為關(guān)停后的立窯水泥廠通過技改轉(zhuǎn)型而來，水泥粉磨系統(tǒng)配置基本是Φ1200/450mm輥壓機(jī)與Φ3.2×13m高效篩分磨組成的聯(lián)合水泥立磨粉磨系統(tǒng)。

　　從運(yùn)行實(shí)踐來看，該系統(tǒng)由于輥壓機(jī)配置過小，且采用打散分級機(jī)進(jìn)行分選，分級效率低下，輥壓機(jī)的效能得不到充分發(fā)揮，致使水泥的早期強(qiáng)度偏低，噸水泥電耗相對偏高。該系統(tǒng)運(yùn)行一段時間后，水泥磨產(chǎn)量只能維持在58噸~60噸/小時（P.O42.5水泥），水泥粉磨電耗達(dá)31千瓦時/噸以上，且成品篩余中會有粗顆粒熟料出現(xiàn)而造成較大的浪費(fèi)。

　　隨著新型高效節(jié)能粉磨技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展和成熟，現(xiàn)有相當(dāng)數(shù)量的企業(yè)水泥粉磨系統(tǒng)節(jié)能潛力很大，亟須升級改造。中國新材院水泥所通過對不同設(shè)備組合匹配的持續(xù)研究和跟蹤實(shí)踐，在對Φ3.2×13m預(yù)粉磨系統(tǒng)的升級改造時，將綜合節(jié)能的效果放在首位。

　　同時兼顧改造費(fèi)用、臺時產(chǎn)量等因素，把輥壓機(jī)與球磨機(jī)的裝機(jī)功率比控制在0.9～1.5之間，利用原直徑3.2×13m水泥磨與裝機(jī)功率比大于或等于0.9的大輥壓機(jī)組成新型高效聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，能大大降低產(chǎn)品電耗；在不增加總產(chǎn)能的情況下，可以全部利用谷電生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，從而使企業(yè)取得較好的經(jīng)濟(jì)效益。

　　據(jù)中國新材院水泥所所長顧金土介紹，對Φ3.2×13m水泥預(yù)粉磨系統(tǒng)進(jìn)行升級改造，確定合適的輥壓機(jī)與球磨機(jī)進(jìn)行匹配并選擇合理的粉磨工藝流程至關(guān)重要。他們采用的技改方案可以離線實(shí)施，不影響企業(yè)原有生產(chǎn)；改造后具有最佳的綜合節(jié)能效果，通過高濃度袋收塵器直接來收集入磨的半成品，出袋收塵廢氣經(jīng)循環(huán)風(fēng)機(jī)后大部分循環(huán)利用；經(jīng)袋收塵凈化后的廢氣其含塵濃度≤20mg/Nm3，對后端的循環(huán)風(fēng)機(jī)幾乎沒有磨損；由于該工藝流程采用單風(fēng)機(jī)系統(tǒng)，工藝流程簡單，對系統(tǒng)循環(huán)風(fēng)機(jī)葉輪的材質(zhì)沒有特殊要求，設(shè)備日常維護(hù)費(fèi)用低，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率高；系統(tǒng)改造投入低，只要3年～4年即可收回投資。