精細化，從效率提升到效益提高

　　公司建立健全機電設備管理機制，從制度上規范、從行為上制約、從考核上嚴格，結合安全質量標準化和精細化管理要求，全面推行機電管理精細化，實現了效率提升，促進了生產效益提高。

　　“機環雙檢制”成機電精細化管理突破口。公司機電技術人員結合實際編制了《設備機環雙檢管理體系建設指導書》，并在韓家灣煤炭公司試點推行。在實際操作中，崗位工依照機環雙檢菜單利用儀器儀表或通過接觸、聲音等進行逐條檢查，并將檢查出的問題及處理意見填寫在菜單上，在崗點進行公示。公示結束后由根據設備進行分類、匯總、建檔，并每月對設備進行故障分析研判，做到設備全生命周期管理。

　　“只要職工上崗后都能按照機環雙檢制的要求，認真細致的進行點、巡檢，糾正自己的操作行為和設備、環境隱患排查，就能確保人的不安全行為不會發生、操作環境和設備的良性運轉和安全性。”公司機電部負責人表示。機環雙檢制推行以來，韓家灣煤炭公司設備完好率由原來的95%提高96.9%，設備待修率由原來的4%降低為為3.1%，機電事故率由原來的0.9%降低為0.65%。

　　抓好設備大修工作是提升機電設備整體效能的重要細節之一。公司出臺了《設備大修辦法》，改革大修方式，依據設備使用狀況，按照或修項目和必修項目兩部分來管理。必修項目維修時確定更換件和修復件的數量、內容及單價費用；或修項目則是將設備解體后，由公司和下屬單位相關部門公共鑒定后確定大修規模、技術條件、投資估算、工程期限，讓每一個環節有章可循。

　　改革后，韓家灣煤炭公司液壓支架維修費用逐年降低，由之前9.78萬元/臺降低到4.98萬元/臺，降幅達50%。截止11月底，全公司整體維修費用較年初指標降低了近30%，成為公司“降本增效”的又一重頭戲。而且，設備維修質量明顯提高，機電事故減少，還提高了機電管理人員的責任意識和精細化管理水平。

　　自動化，由傳統人工到安全智能

　　公司加快機電管理自動化建設步伐，做到自動化建設與生產實際相結合，向控制自動化、操控簡易化、管理信息化、工作程序化的“四化”目標逐步深入，計劃在2016年底完成19項無人值守自動化項目，合計每班減少近40個人力，實現提高效率、降低成本的目標。

　　自動化系統是井下安全生產的重要保證。韓家灣煤炭公司機運隊職工已經感受到自動化帶來的便捷。在井下無人值守中央水泵房，以往，當出現井下水位“紅線”時，需要水泵房崗位工“趟水”、排水，一旦工作水泵出現緊急故障需要投入備用水泵時，若不能及時投入以至于影響礦井排水安全。而采用自動化系統后，井下集控系統根據實際水位情況，自動開啟報警以及命令的執行任務，自動控制水泵的開停；集控系統將水泵的啟停次數及運行時間和管路使用次數及流量等參數記錄累計，系統根據這些參數按一定的規律自動啟停相應的水泵，使各個水泵及管路使用分布均勻，減少設備損壞率和人工工時“浪費”；當遇水倉水位高、井下用電負荷的高峰時，水泵自動開啟避峰填谷自動運行模式，減少資源浪費、提高設備完好率、促進安全生產。

　　市場化，從“拿了算”到“算著拿”

　　面對當前嚴峻的煤炭市場形勢，公司推行內部物資市場化管理，使每一項工作都講求投入產出，讓每一個生產者和經營者都形成了一種共識，即“多花就會少得，省下的就是賺下的”，加強材料管控，引導內部市場調劑，實現降本增效。

　　為杜絕物資浪費，公司建立了預算編制、控制、分析、考核體系，嚴控材料使用管理，嚴格材料計劃報送制，嚴禁不報計劃直接要材料、批材料、投入材料，采取市場化結算的方式，實行有償使用、有償管理物資，改變了過去材料領用無計劃，材料占用無規矩的現象，并嚴格執行材料節超考核，從而嚴控成本、新品投入和減少浪費。

　　在內部市場調劑中，公司劃分了物資回收復用、修舊利廢以及內部市場調劑的范圍，做到廢舊閑置物資統一建賬、統一歸口管理，形成更新及時的物資“大數據”庫。凡是閑置且完好的具有通用性、互換性的配件設備及大型材料，或經維修后達到煤礦機電設備完好標準的配件設備和具有安全使用性能的大型材料都可以調劑。9月份實施至今，兩個月時間里公司內部調劑物資約55萬，實現了物資共享，達到降本增效的目的。另外，在降低外委費用的同時，鼓勵職工修舊利廢，把廢舊物資“吃干榨凈”，并再次進入內部調劑的“材料庫”，形成良性循環，達到節支降耗的目的。（葉楊）