1  石灰石破碎機產量低的問題

　　采用德國哈茲馬克公司生產的，規格HDS 2000×2520。技術參數：生產能力1600t/h，要求給料粒度≤1500×1200×1000mm，出料粒度≤75mm，合格率90％。調試期間出現粉狀物料多、產量低的問題。該項目石灰石易破性好，破出來的石灰石大部分都是粉狀物料。由于當地很少下雨，物料異常干燥。石灰石自預均化堆場入調配庫，在配料時如果料倉料位稍低，極易造成“塌料”，塌料時，物料從皮帶秤沖出，將入磨配料皮帶機壓死，對設備傷害很大。因此，多次調整破碎機出料篩板，以增大錘頭與篩板間隙，但最后將篩板的預留間隙調至最大，即圖紙要求的90mm，又擔心中心砧橫梁因支撐強度不足造成“落架”。后在橫梁上用20mm厚的鋼板加焊加強筋板，較好的解決了上述問題。

　　2  2號線回轉窯T型鐵連續開焊

　　2.1 T型鐵掉落情況

　　2011年8月20號下午1點10分，2號線回轉窯三檔輪帶T型鐵，靠窯尾一側T型鐵掉落一塊，晚5點30分，相鄰的T型鐵又掉落一塊，掉落后砸落在托輪底座調整絲杠的護罩上，所幸沒有造成人員和設備事故。11月30號下午5點05分，還是在三檔輪帶位于窯尾一側的T型鐵，又掉落一塊，另發現三塊開焊。此次掉落的T型鐵從輪帶下方的隔熱板空檔落下來，沒有造成人員和設備事故。

　　每次掉落前后，觀察液壓擋輪油站，均運行正常，油站壓力表讀數在3.5~7MPa之間，窯上行時間4小時，下行5小時，在正常竄動范圍之內。

　　2.2 原因分析

　　（1）T型鐵與窯筒體焊接的焊縫強度不足。T型鐵與筒體的焊縫強度不足，僅有15mm；焊接時開出V型坡口小，焊肉少；焊縫有砂眼、夾渣，可能在焊接時沒有對焊條進行烘干，而現場打磨的機修工的說法也印證了這一點；

　　（2）輪帶與T型鐵間隙不一致，輪帶受熱膨脹后，T型鐵存在受力不均勻。輪帶與T型鐵間隙不一致，一般標準要求誤差在±0.5mm以內，但個別T型鐵已經超出此范圍。輪帶一側的T型鐵一共24塊，沿筒體圓周均布。冷態時，圖紙要求輪帶與T型鐵單側間隙為2mm，以確保輪帶受熱后的膨脹量。液壓擋輪推動窯上行的力量，是通過輪帶傳遞給T型鐵，繼而帶動窯上行的。如果存在間隙不一致，勢必會造成與輪帶間隙小的T型鐵受力大，而間隙大的則受力小，這樣在液壓擋輪的推力下，T型鐵反復受到交變應力，就造成個別掉落。

　　2.3 預防控制措施

　　（1）對已經掉落的T型鐵，用角向磨光機在三個方向上打磨出不低于20mm的V 型坡口，以確保焊接強度；

　　（2）對尚未掉落的T型鐵，進行認真排查，發現有裂紋的地方，即對焊縫進行打磨，開坡口，重新焊接加固；

　　（3）焊接時，按要求對焊條進行烘干。

　　通過上述措施，2號窯運行至今已有五個多月，再沒有發生T型鐵引掉落而導致停窯事故。

　　3 篦冷機固定篦板連續燒損

　　篦冷機采用的是德國CP公司的第五代篦冷機。規格ETA10610，篦床面積128.8m2，三段運行，液壓驅動。試生產期間，出現固定篦床中部篦板經常燒壞。

　　分析原因：空氣炮的安裝位置較低，每次空氣炮噴吹后，固定篦板上基本沒有存料，導致從窯口落下的紅料直接落在篦板上，將篦板燒損。

　　采取措施：一是改善配料，調整三率值。改進前三率值分別為KH0.90、SM2.60、IM1.60，改進后KH0.90、SM2.85、IM2.15。即在穩定熟料KH前提下，適當增加SM以確保強度不降低，增加IM以增加鋁含量，增加熟料的液相量，使熟料在固定篦床上停留時間適當延長；二是將空氣炮出風口位置抬高約200mm，這樣空氣炮在噴吹時，不至于將篦板上的料全部吹走，使篦板上始終有一層存料，保護篦板。

　　采取措施后，再沒有發生燒損篦板的情況，有效的延長了篦板的使用壽命。

　　4  原料磨產量過低

　　原料磨為德國萊歇磨，規格LM56.4，磨盤直徑5600mm，轉速30.5r/min，四個磨輥，磨輥直徑2750mm。在調試生產初期，磨機產量很低，采取調整擋料圈高度等措施均沒有大的變化。后采取如下措施：一是將下料點由邊部下料變為中心下料，二是將選粉機導向葉片寬度截去60mm，使寬度變窄，提高了風速，減少了合格品的過度篩分，使產量大幅度提高。

　　目前，埃及GOE項目生產線已經進入三年包產期，生產運行正常，個方面指標均已經達到設計要求。