日前，中國鋁業連城分公司檢修廠熔鑄班以創新求效益，通過合理的技術改造提高設備運轉率、降低檢修費用，設備運行呈現良好狀態，取得了顯著的經濟效益。

　　鑄造機整列機位原有接線盒設計位置不合理，經常因潮濕擠壓等原因造成電氣短路而停機，給正常生產和檢修工作帶來很大不便。面對這一困擾生產多年的問題，中鋁連城分公司檢修廠熔鑄班提出了將整列機位接線盒與抓盤小車線路進行整合的電氣線路優化改造方案。改造后，徹底拆除了原設計埋下的安全隱患，節約了電纜，再沒有出現過因電氣短路而停機的故障。

　　鑄造機整列機與成品輸送機結合部有較大空隙，且該處有層擋錠、托錠機構、運行鏈條、翻轉機構等，時常發生鋁錠掉入夾縫卡阻成品輸送機鏈板的事，嚴重時會造成成品輸送機主動驅動輪軸承座崩碎。在排除故障時，檢修人員要進入狹小空間，而且周邊設備動點較多。不僅威脅設備正常運轉，也是一個極大的安全隱患。為從根本上解決這個問題，該班重新設計了整列機托錠處防護裝置，封堵了結合部夾縫，改造后再沒有發生過鋁錠掉入成品輸送機尾部卡阻鏈板的事情，既治理了安全隱患，又保障了設備平穩運行。

　　普鋁鑄造機原有鋁錠脫模裝置是以氣缸作為動力源，帶動連桿做錘擊鑄模動作，實現鋁錠從鑄模中脫出的目的。在實際使用中發現，這種裝置存在相關備（部）件易損壞、控制相對復雜、維修點多、機構故障率高、致使維修成本高、工人勞動強度大、檢修費工費時的問題，影響設備正常運行；此外，運行時會消耗壓縮空氣等能源，不利于節能。針對出現的問題，該班轉換思路,另辟蹊徑,將原有機構改造為以彈簧作為錘擊動力源，帶動撥桿擊錘錘擊鑄模，達到鋁錠脫模目標。和原有技術相比較，去掉了錘擊氣缸、電氣控制部分，重新設計了擊錘。改造后的裝置采用了鑄機自驅動與彈簧儲能相結合的方法，達到了節能降耗的目的；又因為去掉了氣缸、氣閥等部件，有效降低了備件費用，而且裝置結構簡單緊湊、維護點少，制作及維護成本低，從而降低了設備故障率和人工成本。

　　該班還對改造后的磕錠機構做了進一步完善，提出了壓桿凸輪鎖緊防磕裝置方案，利用廢棄材料，僅用三天時間，加班加點自主制作了機構閑時防磕機構，解決了機構在鑄造機空轉時不能及時終止磕錠，造成鑄模與機構額外損傷的問題。改造后的機構實際操作更加方便簡單，運行平穩可靠。

　　鑄造機改造前，該機構每周平均故障次數為17.16次左右，改造后該機構故障次數下降為1.3次左右，故障率平均下降了90.5%，運行平穩、安全、可靠。全年可節省錘擊氣缸80余條、擊錘、P208帶座軸承及附件70余套，節約壓縮空氣約62050m3；人工工時每月減少60多小時。自2014年8月完成改造至2015年4月可實現凈利潤20余萬元，節約資金30萬元以上。